近年來，孟村礦堅持將智能化建設作為高質量發(fā)展的“必答題”，圍繞主運系統(tǒng)升級改造與設備精益管理，統(tǒng)籌推進技術改造和運行模式優(yōu)化，推動智能化管理從“有”向“優(yōu)”、從“建”到“用”深刻轉變，為礦井高質量發(fā)展提供堅實保障。

“以往皮帶出現(xiàn)故障，全靠人工下井排查，不僅耗時費力，還極易出現(xiàn)排查疏漏。如今坐在地面值班室，就能調取井下實時運行畫面，遠程為設備‘把脈開方’，工作效率大幅提升。”走進該礦皮帶隊值班室，當班值班人員石少陽指著屏幕上實時回傳的運行畫面感慨道。

據(jù)悉，該礦主運系統(tǒng)現(xiàn)有6部固定帶式輸送機、運輸距離約7000米，系統(tǒng)內有2個破碎機、192臺電氣設備、259臺小型電器，戰(zhàn)線長、設備多、管理難度大，成為制約礦井綜合運煤效率的一大難題。

為提高主運系統(tǒng)的安全可靠性，提升智能化水平，該礦利用先進的數(shù)據(jù)采集、視頻監(jiān)測、遠程智能化控制等技術手段，對井下主運系統(tǒng)開展智能化升級改造。升級改造后的主運系統(tǒng)，成功實現(xiàn)“一鍵式”遠程操控，井下布設的191個傳感器24小時不間斷采集現(xiàn)場數(shù)據(jù)，操作人員通過集控大屏，可實時監(jiān)測設備電流、溫度、速度等32項關鍵運行參數(shù)，系統(tǒng)還能自動推送故障預警信息，成功實現(xiàn)了井下4部主運皮帶全流程的智能化管控。

同時，針對皮帶跑偏、打滑等常見故障，該礦皮帶隊技術人員精準施策，預設多種智能處置方案，創(chuàng)新構建“診斷——授權——執(zhí)行”全流程閉環(huán)管理體系，讓故障處置更高效、更精準，推動設備故障處理效率大幅提升。

“主運系統(tǒng)實現(xiàn)智能化集控運行后，我們主動優(yōu)化崗位配置，成功每班解放崗位工5人，用工量大幅下降，作業(yè)效率提升45%以上，剩余人員只進行隱患排查整改和設備巡檢等工作，真正實現(xiàn)了機械化換人、自動化減人。”該礦皮帶隊負責人郭聯(lián)鋒說道。

如果說遠程智控讓主運系統(tǒng)有了“千里眼”，那么煤流自適應系統(tǒng)就是讓帶式輸送機長了“智慧腦”。面對煤炭市場波動與行業(yè)高質量發(fā)展的雙重考驗，該礦堅持“一切成本皆可降”理念，聚焦關鍵設備開展深度挖潛，以“繡花功夫”摳細節(jié)，以創(chuàng)新思維破難題，以“小改小革”推動提質增效。

圍繞403盤區(qū)帶式輸送機長期以來固定帶速運轉，造成資源浪費，增加設備運維成本等實際問題，該礦皮帶隊技術員張迪瑤主動牽頭攻堅，結合專業(yè)知識潛心鉆研，自主創(chuàng)新研發(fā)煤流自適應系統(tǒng)，為設備高效運行提供堅實保障。

該系統(tǒng)以“煤量——頻率——速度”聯(lián)動控制為核心，融合AI攝像機精準采集、工業(yè)環(huán)網高速傳輸、PID智能計算、PLC精準控制、變頻器等多項技術，系統(tǒng)設置高、低兩檔調速模式，當運煤量小于設定值的30%時，輸送機帶速自動降至3米/秒；當運煤量大于設定值的30%時，帶速則自動回升至4.5米/秒，徹底告別了傳統(tǒng)“一刀切”的固定帶速運行模式，有效減少了設備在高負荷狀態(tài)下的無效磨損，延長了設備使用壽命，降低了電能消耗，實現(xiàn)了效率與效益的“雙提升”。

“數(shù)據(jù)最有說服力，皮帶機每日工頻運行時間相較減少了3小時，每年節(jié)省電費40萬元；設備故障減少30%，材料損耗節(jié)省18萬元，降本增效效果十分顯著。”談及煤流自適應系統(tǒng)的改造成果，張迪瑤如數(shù)家珍，言語間滿是自豪。

從智能化建設的“減法”突破，到科技賦能帶來的“乘法”效應，孟村礦憑借一系列智能化改造舉措，成功實現(xiàn)了傳統(tǒng)煤礦的現(xiàn)代化蝶變，讓智能化真正成為保障安全、減人提效、賦能發(fā)展的技術支撐。

下一步，該礦將加速推進數(shù)字化轉型與智能化改造，大力推廣應用新技術、新設備、新工藝，讓更多智能化成果在生產一線落地生根、開花結果，為礦井高質量發(fā)展注入源源不斷的澎湃動能。（吳建雄 殷澤琛）

編輯：達文娟